注塑模具常見故障該怎麼解決

　　1、澆口脫料困難

　　在注塑塑膠零件過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是塑膠加工澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。

　　澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用塑膠射出標准件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0、4以射出加工上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

　　2、導柱損傷

　　導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。

　　在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力:(1)、塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；(2)、塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等。

　　3、大型模具

　　因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

　　為了解決以上問題在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要、在加工時是采用動，定模對准位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

　　4、動模板彎曲

　　模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/釐米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

　　故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

　　5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

　　自制的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標准件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。

　　更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能復位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0、2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0、05~0、08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

　　6、冷卻不良或水道漏水

　　模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另工程塑膠一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

　　冷卻系統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

　　7、定距拉緊機構失靈

　　擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。